最終回！ ➡ 8.改善のヒント 13. 小さな改善だからこそすぐにやってみる

1.発想の転換

１．毎日見ているから見えない

２．手法よりも考え方が肝心

３．会社の目的は何？

４．やらなくてよいことを見つけ出す

５．経営者の立場になって見直す

６．時には第三者の力も借りる

７．意識することで問題が見えてくる

８．ちょっとしたきっかけ、異業種交流の勧め

９．営業がつくり、製造が売る

１０．加工される材料の身になって考える

１１．小さなことでも徹底的に形にしてみる

１２．調整しないで当てるという発想

１３．組立ないで組立てるとは？

2.作業環境（５Ｓ、ムダ）

１．ムダをみるには、モノサシが必要

２．職場の基本はやはり安全 

３．製造現場はあかちゃんと同じで手間が掛かるもの

４．設備も風呂に入って綺麗になろう

５．できる改善と必要な改善

６．作業姿勢を見直そう 

７．スーパーやコンビニのように整備

８．表示標識でも現場改善の力になる

９．見えるムダと見えないムダ

１０．ヒューマンエラーの防止は規律づくりから

１１．バラツキを抑えてから改善が始まる

１２．作業姿勢は安全・品質に大きく影響

１３．探さなくても探せる作業環境づくり

3.見える化

１．伝えたいことが、きちんと伝わっていますか？

２．見えないことの方が大切なことがある

３．毎日儲けていますか？

４．問題が認識できるから改善できる

５．管理板とルールはセットで活用する

６．納期遵守率向上は、見える化から

７．生産計画をむやみに変えない

８．手描きのグラフで業績向上を狙う

９．定点観察で変化の違いを発見する

4.工程をつなぐ（ＪＩＴ）

１．リードタイムの短縮は、全体を見ることから

２．コストダウンはリードタイム短縮で

３．バッチではなく一つずつ取組む

４．押すから引くことに変えて在庫削減

５．リードタイムを短縮して武器にする

６．工程の流れを見えるようにする

７．生産情報の整流化でムダ取り

８．工程全体を魚の形で見えるようにする

   ９．リードタイム短縮はムダ取りから始める

5.品質（手直し・不良・自働化）

１．流すことよりも止めることが大事

２．コストダウンするならQCDの順ではなく、QDCの順！

３．不良の原因は自工程だけではない

４．段取り替え時間短縮で在庫削減

５．品質は工程でつくり込む

６．ポカヨケを導入しても不良は減りません

７．検査は付加価値を生まない作業

８．多能工化も定期的に点検しよう

９．不良をさらけ出す勇気を持とう

6.物流・レイアウト

１．レイアウトとは四次元の世界

２．モノを素早く動かそう

３．工場の入りと出の物流を見直す

４．構内物流をバス運行表のように回す

５．工場のリンパ液をきちんと流そう

６．ピッキングの仕方で工数削減できる

７．ゴミを部品として考える

８．移動しないで移動することで開眼！

９．台車化して早く移動し仕掛を削減する

１０．通箱の工夫で工数と経費削減

7.人材育成・組織・マネジメント

  １．間接部門も製造と同じプロセス改善

  ２．一番お客様に近いのは現場（その１）

  ３．今日の仕事に明日の仕事を組み込む

　４．お互いをつないで考えてみよう

　５．現場が変わらないのはなぜ？

  ６．不況時こそ人材教育に投資

  ７．会社の文化を変える

  ８．問題発生が楽しくなる

  ９．職場間の交流を活性化し改善する

１０．お客様に一番近いのは現場（その２）

１１．改善の抵抗勢力は中間管理職 

１２．トップが毎日自ら現場に出向く

１３．部下がイキイキと仕事をしていますか？

8.改善のヒント

  １．改善にはコストが掛からない

  ２．改善は一人でなくチームで！

　３．改善はまず人を抜くことから

　４．からくり改善のすすめ

　５．改善の眼を養おう

  ６．平準化して経営リソースを活かす

  ７．競争力をつけるその秘密は？

  ８．固定費削減は現場の人たちを活用

  ９．改善は関係ある全員でやろう

１０．段ボールや手をもっと活用しよう

１１．改善グッズを事前準備しておく

１２．現場でできる改善はまだまだある

１３．小さな改善だからこそすぐにやってみる